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IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
一，属品质保证部
负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理。生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。
4、而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
5、① 过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合； b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验； e.抽样与全检相结合；
② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
6、 a. 首件检验； b. 材料核对； c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
7、包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
8、过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
9、a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
10、品质检验方法：
(1)全数检验： 将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形： ① 批量较小，检验简单且费用较低； ② 产品必须是合格； ③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
(2)抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。
抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
15、可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
16、 a.批量：批中所含单位数量； b.抽样数：从批中抽取的产品数量； c.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； d.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。
17、通俗地讲即是可接收的不合格品率。
IPQC巡检流程．七大手法．八大原则．九大步骤
职责：
生产线员工：负责本工位产品的自检。
生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。
IPQC:负责制程的巡检与监督异常处理。
相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。
生产技工：负责车间机器设备的调试。
一、IPQC作业要求：
①IPQC巡检时必须依据SIP,工程蓝图,SOP,物料清单,工艺标准对产品的外观,尺寸,，装配,包装,性能进行检查，并做好相关巡检记录。
②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。
③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。
④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。
二、IPQC现场巡检内容：
①检查该产品相关的作业文件是是否齐全。
②检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。
③工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。
④产品生产环境包含了温度,湿度,洁净度,光照度,静电防护是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。
⑤物料是否与BOM一致。
⑥各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。
⑦发现不良后是否有做及时彻底追溯。
⑧员工操作时是否严格按照安全规范操作。
⑨现场是否有不安全隐患。
⑩员工自主检查是否在彻底有效的执行。
?员工作业手法是否严格按照SOP操作。
?员工是否按照作业指导书规定佩戴相关的劳保用品。
?现场使用的相关执行文件,样品,量治具是否处于受控状态。
?其它相关要求是否能满足。
三、巡检制程的异常处理作业：
①主要制程异常类型：设备异常,治工具异常,品质异常,工艺参数异常同时也包括IPQC巡检内容。
②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长或领班。
③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。
④异常处理完成后应做好相应的处理记录。
⑤若出现异常严重时，或出现问题责任人在短时间不能排除时应汇报于相应主管对其进行处理，同时IPQC应队责任部门发出PDCS。
⑥制程异常造成一小时以上停机的，当恢复生产时必须对首件再次确认，方可正式生产。
⑦制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。
⑧IPQC在巡检过程中发现有对产品品质有影响因素时，应发PDCS给相关责任人，QE在解决重大品质问题时应给责任部门发出8D报告，其依据的是《品质问题分析处理作业流程》进行。
5m1E是指：why（为什么要做）who（由谁做）what（做什么）where（哪里做）when（什么时候做）hao（如何做）；
ISO的精神是：怎么说就怎么做怎么做就怎么方写；
内部审核可按严重性分为：严重不合格、轻微不合格、观察项；
质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；
ipqc 是英文（InPut Process Quality Control）的缩写，中文意思：制造过程中的质量控制，或生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 一、IPQC岗位职责： 1、根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品； 2、将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置； 3、不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品； 4、对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题； 5、协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理； 6、负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货； 7、统筹车间品质管理工作。 二、IPQC主要有以下几方面的方法： 1、依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变； 2、工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认； 3、首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查； 4、记录---真实,清楚,及时； 5、各工序间反馈机制---及时反馈相关信息； 6、预警机制起作用； 7、不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析； 8、物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯； 9、产品标准---工艺标准,功能要求； 10、各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格。
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